Un equipo de respiración solo protege si funciona en el momento en que se necesita. Por eso cada equipo pasa por una cadena de comprobaciones: la del usuario antes de cada uso, la de técnicos formados después del uso y a intervalos fijos, y la de entidades autorizadas para las botellas. Esta página describe la práctica general; el procedimiento vinculante es siempre el manual del fabricante y la normativa nacional.
Comprobación antes del uso
El usuario comprueba su propio equipo justo antes de ponérselo, con una secuencia breve aprendida en la formación y repetida siempre igual. Secuencia típica para un ERA de circuito abierto:
- Inspección visual — arnés, atalajes, máscara, visor, latiguillos y conexiones sin daños y limpios; botella bien sujeta; fecha de la última revisión en taller vigente.
- Presión de la botella — abrir del todo la válvula y leer el manómetro. La botella debe estar cerca de su presión de carga completa; cada servicio fija su propio mínimo.
- Estanqueidad de alta presión — cerrar la válvula de la botella y observar el manómetro durante un tiempo fijado, por ejemplo un minuto. La caída de presión debe quedar dentro del límite indicado por el fabricante.
- Señal de alarma — purgar lentamente el sistema y comprobar que el silbato de alarma suena a la presión especificada.
- Ajuste de la máscara — ponerse la máscara y hacer una prueba de presión negativa: tapar la conexión e inspirar; la máscara debe pegarse a la cara y mantenerse así. La barba, las patillas y las varillas de las gafas corrientes impiden un ajuste estanco.
- Regulador a demanda — conectarlo y comprobar que el aire llega con la primera inspiración, que se mantiene la presión positiva y que la espiración es libre.
El resultado se anota en el control de entrada junto con la presión inicial. Un equipo que falla en cualquier paso se retira del servicio y se etiqueta; nunca se «arregla» en el momento.
Limpieza y desinfección después del uso
Después de cada uso, la máscara y el regulador a demanda se limpian, se desinfectan, se secan y se vuelven a comprobar; el resto del equipo se limpia según sea necesario. Tras trabajar en zonas contaminadas, primero se descontamina, antes de que el material llegue al taller. Solo se emplean productos de limpieza y desinfección aprobados por el fabricante, porque algunos productos químicos dañan el caucho, la silicona o el recubrimiento del visor.
Pruebas en taller
Las revisiones periódicas las hacen técnicos formados en bancos de pruebas que miden la estanqueidad, las presiones de apertura y cierre de las válvulas, la presión positiva en la máscara, la respuesta de la señal de alarma y la presión de salida del reductor. Los intervalos los fijan el fabricante y la normativa nacional. Ejemplos:
- Alemania: la DGUV Regel 112-190 (noviembre de 2021) recoge, para cada tipo de equipo, tablas de operaciones e intervalos: para los equipos de aire comprimido, una inspección visual, de estanqueidad y de funcionamiento tras cada uso y cada seis meses; para reguladores a demanda y máscaras, cada seis meses si se guardan en vehículos y cada dos años si se almacenan en un lugar fijo; y una revisión general del regulador a demanda y de las piezas por las que circula el aire cada seis años.
- Europa: la EN 529:2005 es la guía europea de selección, uso, cuidado y mantenimiento de los equipos de protección respiratoria; la ISO/TS 16975-2 ofrece una guía internacional resumida para organizar un programa de protección respiratoria.
- Estados Unidos: los ERA de los bomberos se mantienen según la NFPA 1850, (edición vigente: 2026), que fusionó las antiguas NFPA 1851 (prendas de protección) y NFPA 1852 (ERA) en una sola norma de selección, cuidado y mantenimiento.
Los equipos de circuito cerrado requieren comprobaciones adicionales: el absorbente de dióxido de carbono, el suministro y la dosificación de oxígeno y la estanqueidad del circuito respiratorio. Las piezas de vida limitada, como los discos de la válvula de exhalación, las membranas y las juntas, se sustituyen según el calendario aunque parezcan en buen estado.
Botellas
Las botellas de alta presión se someten a inspecciones y pruebas periódicas en entidades autorizadas (el llamado retimbrado): inspección visual interior y exterior, control de la rosca y de la válvula, y prueba de presión (normalmente hidráulica). Los intervalos los fijan las normas de transporte de recipientes a presión (en Europa, la instrucción de embalaje P200 del ADR; en Estados Unidos, el 49 CFR Part 180 y el permiso especial de la botella) y figuran grabados o etiquetados en la botella. Las normas internacionales del procedimiento son la ISO 11623:2023 para botellas de material compuesto y la ISO 18119:2018 para botellas sin soldadura de acero y aluminio.
Las botellas de material compuesto pueden tener además una vida útil limitada. En Estados Unidos, las botellas de ERA de fibra de carbono se limitan normalmente a 15 años desde su fabricación, y solo pueden prorrogarse al amparo de determinados permisos especiales. Según la ISO 11119, una botella de material compuesto puede diseñarse para una vida limitada, indicada en la botella, o para una vida ilimitada (NLL). Una botella caducada, expuesta al fuego o a productos químicos, con daños por impacto o con fibras cortadas se retira con independencia de su fecha de prueba.
Aire respirable
El aire de las botellas debe cumplir la EN 12021:2014 o la norma nacional equivalente: oxígeno suficiente, contenido limitado de monóxido de carbono, dióxido de carbono, aceite y agua, y ausencia de olor y sabor. El agua es especialmente crítica, porque con frío la humedad se congela en el reductor y en el regulador a demanda, y además corroe las botellas de acero. Los compresores se mantienen según el programa del fabricante: los cartuchos filtrantes se cambian según las horas de funcionamiento, la toma de aire se sitúa lejos de los gases de escape y de otras fuentes de contaminación, y el aire se analiza a intervalos regulares.
Registros
Cada equipo, máscara, regulador a demanda y botella tiene su propio registro: número de serie, fecha de fabricación, todas las pruebas y reparaciones, piezas sustituidas y el técnico que hizo el trabajo. Los registros permiten retirar material cuando se detecta un defecto, demostrar que se hicieron las pruebas y saber cuándo una pieza llega al final de su vida útil.
Detectores de gas
Un detector se comprueba con gas de prueba antes de cada jornada de uso (prueba funcional, en inglés bump test) y se calibra a los intervalos que indica el fabricante, después de una prueba funcional fallida y tras cualquier exposición a concentraciones muy altas, venenos de sensores o golpes. Los sensores tienen una vida limitada y se sustituyen según el calendario. Véase prueba funcional o calibración y cómo elegir un detector de gas.
Equipos de evacuación
Las capuchas de evacuación y los autorrescatadores son equipos precintados que a menudo se llevan durante años sin abrirse. Se inspeccionan a los intervalos que fija el fabricante: precintos e indicadores de manipulación intactos, carcasa sin daños, fecha de caducidad no superada. Los equipos con generador químico de oxígeno se retiran en cuanto se rompe el precinto o dejan de cumplirse los criterios de control del fabricante.
Trajes de protección química
La estanqueidad de los trajes estancos a gases (EN 943-1 en Europa) se comprueba inflándolos a una presión interior determinada y observando la caída de presión; la EN 464 describe este método de ensayo. La prueba se hace después de cada uso y a los intervalos que fija el fabricante, junto con una inspección visual del visor, la cremallera, las costuras, los guantes y las botas. Los trajes que han estado en contacto con productos químicos se descontaminan y se revisan para detectar daños antes de volver al servicio.