Wartung und Prüfung

Ein Atemschutzgerät schützt nur, wenn es in dem Moment funktioniert, in dem es gebraucht wird. Jedes Gerät durchläuft deshalb eine Kette von Prüfungen: durch den Geräteträger vor jedem Einsatz, durch ausgebildete Atemschutzgerätewarte nach dem Gebrauch und in festen Abständen und durch zugelassene Prüfstellen für die Druckgasflaschen. Diese Seite beschreibt die allgemeine Praxis; verbindlich sind immer die Gebrauchsanleitung des Herstellers und die nationalen Vorschriften.

Prüfung vor dem Einsatz

Der Geräteträger prüft sein eigenes Gerät unmittelbar vor dem Anlegen in einem kurzen Ablauf, der in der Ausbildung gelernt und jedes Mal gleich wiederholt wird (bei der Feuerwehr: Einsatzkurzprüfung). Ein typischer Ablauf für Pressluftatmer:

1. Sichtprüfung – Tragegestell, Bänder, Maske, Sichtscheibe, Schläuche und Anschlüsse unbeschädigt und sauber; Flasche fest; Datum der letzten Werkstattprüfung noch gültig.
2. Flaschendruck – Flaschenventil ganz öffnen und Manometer ablesen. Die Flasche muss nahezu den vollen Fülldruck haben; jede Organisation legt ihren eigenen Mindestwert fest.
3. Hochdruck-Dichtprüfung – Flaschenventil schließen und das Manometer eine festgelegte Zeit beobachten, zum Beispiel eine Minute. Der Druckabfall muss innerhalb der vom Hersteller angegebenen Grenze bleiben.
4. Warnsignal – System langsam entlüften und prüfen, ob die Warnpfeife beim vorgegebenen Druck anspricht.
5. Maskendichtsitz – Maske aufsetzen und eine Unterdruckprüfung durchführen: Anschluss verschließen und einatmen; die Maske muss sich an das Gesicht saugen und dort bleiben. Bart, Koteletten und die Bügel gewöhnlicher Brillen verhindern einen dichten Sitz.
6. Lungenautomat – anschließen und prüfen, ob beim ersten Atemzug Luft strömt, der Überdruck gehalten wird und die Ausatmung frei ist.

Das Ergebnis wird zusammen mit dem Anfangsdruck bei der Atemschutzüberwachung festgehalten. Ein Gerät, das bei einem Schritt durchfällt, wird außer Betrieb genommen und gekennzeichnet – niemals vor Ort „repariert“.

Reinigung und Desinfektion nach dem Gebrauch

Nach jedem Gebrauch werden Maske und Lungenautomat gereinigt, desinfiziert, getrocknet und erneut geprüft; das übrige Gerät wird nach Bedarf gereinigt. Nach Einsätzen in kontaminierten Bereichen kommt zuerst die Dekontamination, bevor die Geräte in die Werkstatt gelangen. Es werden nur vom Hersteller freigegebene Reinigungs- und Desinfektionsmittel verwendet, denn manche Chemikalien schädigen Gummi, Silikon oder die Beschichtung der Sichtscheibe.

Prüfung in der Atemschutzwerkstatt

Die wiederkehrenden Prüfungen führen ausgebildete Gerätewarte mit Prüfgeräten durch, die Dichtheit, Öffnungs- und Schließdrücke der Ventile, den Überdruck in der Maske, das Ansprechen des Warnsignals und den Mitteldruck des Druckminderers messen. Die Fristen ergeben sich aus den Herstellerangaben und nationalen Vorschriften. Beispiele:

• Deutschland: Die DGUV Regel 112-190 (November 2021) enthält für jede Geräteart Tabellen mit Arbeiten und Fristen – für Pressluftatmer eine Sicht-, Dicht- und Funktionsprüfung nach jedem Gebrauch und halbjährlich; für Lungenautomaten und Masken halbjährlich bei mobil gelagerten und alle zwei Jahre bei stationär gelagerten Geräten; und eine Grundüberholung des Lungenautomaten und der luftführenden Teile alle sechs Jahre.
• Europa: EN 529:2005 ist der europäische Leitfaden für Auswahl, Benutzung, Pflege und Instandhaltung von Atemschutzgeräten; ISO/TS 16975-2 gibt eine kompakte internationale Anleitung für ein Atemschutzprogramm.
• USA: Atemschutzgeräte der Feuerwehr werden nach NFPA 1850 instand gehalten; die Norm (aktuelle Ausgabe 2026) hat die früheren NFPA 1851 (Schutzkleidung) und NFPA 1852 (Pressluftatmer) zu einem Regelwerk über Auswahl, Pflege und Instandhaltung zusammengeführt.

Kreislaufgeräte erfordern zusätzliche Prüfungen: Kohlenstoffdioxid-Absorber, Sauerstoffversorgung und -dosierung sowie die Dichtheit des Atemkreislaufs. Teile mit begrenzter Lebensdauer, etwa Ausatemventilscheiben, Membranen und Dichtungen, werden nach Plan getauscht, auch wenn sie noch gut aussehen.

Druckgasflaschen

Hochdruckflaschen werden von zugelassenen Prüfstellen wiederkehrend geprüft: innere und äußere Besichtigung, Prüfung von Gewinde und Ventil sowie eine Druckprüfung (meist hydraulisch). Die Fristen ergeben sich aus den Beförderungsvorschriften für Druckgefäße (in Europa die Verpackungsanweisung P200 des ADR, in den USA 49 CFR Part 180 und die Sondergenehmigung der Flasche) und sind auf der Flasche eingeschlagen oder aufgeklebt. Die internationalen Normen für das Verfahren sind ISO 11623:2023 für Composite-Flaschen und ISO 18119:2018 für nahtlose Flaschen aus Stahl und Aluminium.

Composite-Flaschen können zusätzlich eine begrenzte Lebensdauer haben. In den USA sind Atemschutzflaschen aus Kohlefaser-Verbundwerkstoff in der Regel auf 15 Jahre ab Herstellung begrenzt; eine Verlängerung ist nur über bestimmte Sondergenehmigungen möglich. Nach ISO 11119 kann eine Composite-Flasche entweder für eine begrenzte, auf der Flasche angegebene Lebensdauer oder für eine unbegrenzte Lebensdauer (NLL) ausgelegt sein. Eine Flasche, deren Lebensdauer abgelaufen ist, die Feuer oder Chemikalien ausgesetzt war, einen Schlag abbekommen hat oder eingeschnittene Fasern zeigt, wird unabhängig vom Prüfdatum ausgesondert.

Atemluft

Die Luft in den Flaschen muss EN 12021:2014 oder der entsprechenden nationalen Norm entsprechen: ausreichend Sauerstoff, begrenzter Gehalt an Kohlenstoffmonoxid, Kohlenstoffdioxid, Öl und Wasser, kein Geruch und kein Geschmack. Wasser ist besonders kritisch, weil Feuchtigkeit bei Kälte im Druckminderer und im Lungenautomaten gefriert und Stahlflaschen korrodieren lässt. Kompressoren werden nach Herstellerplan gewartet: Filterpatronen nach Betriebsstunden wechseln, die Ansaugung fern von Motorabgasen und anderen Verunreinigungsquellen anordnen und die Luft regelmäßig untersuchen lassen.

Nachweise

Jedes Gerät, jede Maske, jeder Lungenautomat und jede Flasche hat einen eigenen Nachweis: Seriennummer, Herstelldatum, alle Prüfungen und Reparaturen, getauschte Teile und der ausführende Gerätewart. Mit diesen Nachweisen lassen sich Geräte bei einem entdeckten Fehler zurückrufen, durchgeführte Prüfungen belegen und das Lebensende von Teilen erkennen.

Gaswarngeräte

Ein Gaswarngerät wird vor jedem Einsatztag mit Prüfgas kontrolliert (Anzeigetest, engl. bump test) und in den vom Hersteller angegebenen Abständen kalibriert und justiert – außerdem nach einem nicht bestandenen Anzeigetest und nach jeder Belastung durch sehr hohe Konzentrationen, Sensorgifte oder mechanische Stöße. Sensoren haben eine begrenzte Lebensdauer und werden nach Plan getauscht. Siehe Anzeigetest oder Kalibrierung und Auswahl eines Gaswarngeräts.

Fluchtgeräte

Fluchthauben und Selbstretter sind versiegelte Geräte, die oft jahrelang ungeöffnet mitgeführt werden. Sie werden in den vom Hersteller festgelegten Abständen geprüft: Plomben und Verschlussanzeiger unversehrt, Gehäuse unbeschädigt, Verfallsdatum nicht überschritten. Geräte mit chemischem Sauerstofferzeuger werden ausgesondert, sobald die Plombe gebrochen ist oder die Prüfkriterien des Herstellers nicht erfüllt sind.

Chemikalienschutzanzüge

Gasdichte Chemikalienschutzanzüge (in Europa nach EN 943-1) werden auf Dichtheit geprüft, indem man sie auf einen festgelegten Innendruck aufbläst und den Druckabfall beobachtet; EN 464 beschreibt dieses Prüfverfahren. Die Prüfung erfolgt nach jedem Gebrauch und in den vom Hersteller festgelegten Abständen, zusammen mit einer Sichtprüfung von Sichtscheibe, Reißverschluss, Nähten, Handschuhen und Stiefeln. Anzüge, die mit Chemikalien in Berührung gekommen sind, werden dekontaminiert und auf chemische Schäden untersucht, bevor sie wieder in Dienst gehen.

Siehe auch Ausrüstung und Sicherheit.