Un appareil respiratoire ne protège que s'il fonctionne au moment où l'on en a besoin. Chaque appareil passe donc par une chaîne de contrôles : par le porteur avant chaque utilisation, par des techniciens formés après usage et à intervalles fixes, et par des organismes habilités pour les bouteilles. Cette page décrit la pratique générale ; la procédure qui fait foi reste toujours la notice du fabricant et la réglementation nationale.
Contrôle avant utilisation
Le porteur vérifie lui-même son appareil juste avant de le capeler, selon une courte séquence apprise en formation et répétée à chaque fois. Séquence type pour un ARI à circuit ouvert :
- Contrôle visuel — harnais, sangles, masque, oculaire, tuyaux et raccords intacts et propres ; bouteille bien fixée ; date du dernier contrôle en atelier encore valable.
- Pression de la bouteille — ouvrir complètement le robinet et lire le manomètre. La bouteille doit être proche de sa pleine pression de service ; chaque service fixe son propre minimum.
- Étanchéité haute pression — fermer le robinet de la bouteille et observer le manomètre pendant une durée fixée, par exemple une minute. La chute de pression doit rester dans la limite indiquée par le fabricant.
- Signal d'alarme — purger lentement le circuit et vérifier que le sifflet de fin de charge se déclenche à la pression prévue.
- Étanchéité du masque — mettre le masque et faire un essai en dépression : obturer le raccord et inspirer ; le masque doit se plaquer contre le visage et y rester. Barbe, favoris et branches de lunettes ordinaires empêchent une bonne étanchéité.
- Soupape à la demande — la raccorder, vérifier que l'air arrive dès la première inspiration, que la pression positive se maintient et que l'expiration est libre.
Le résultat est consigné au contrôle des engagements avec la pression de départ. Un appareil qui échoue à l'une des étapes est retiré du service et étiqueté — jamais « réparé » sur place.
Nettoyage et désinfection après usage
Après chaque utilisation, le masque et la soupape à la demande sont nettoyés, désinfectés, séchés puis contrôlés à nouveau ; le reste de l'appareil est nettoyé selon les besoins. Après une intervention en zone contaminée, la décontamination passe en premier, avant que le matériel n'arrive à l'atelier. On n'emploie que des produits de nettoyage et de désinfection agréés par le fabricant, car certains produits chimiques abîment le caoutchouc, le silicone ou le revêtement de l'oculaire.
Contrôles en atelier
Les contrôles périodiques sont réalisés par des techniciens formés, sur des bancs de contrôle qui mesurent l'étanchéité, les pressions d'ouverture et de fermeture des soupapes, la pression positive dans le masque, le déclenchement du signal d'alarme et la pression de sortie du détendeur. Les périodicités sont fixées par le fabricant et par la réglementation nationale. Exemples :
- Allemagne : la DGUV Regel 112-190 (novembre 2021) donne, pour chaque type d'appareil, des tableaux des opérations et de leurs périodicités — pour les appareils à air comprimé, un contrôle visuel, d'étanchéité et de fonctionnement après chaque utilisation et tous les six mois ; pour les soupapes à la demande et les masques, tous les six mois s'ils sont stockés dans les véhicules et tous les deux ans s'ils sont stockés à poste fixe ; et une révision générale de la soupape à la demande et des pièces parcourues par l'air tous les six ans.
- Europe : l'EN 529:2005 est le guide européen de choix, d'utilisation, d'entretien et de maintenance des appareils de protection respiratoire ; l'ISO/TS 16975-2 propose un guide international condensé pour la mise en place d'un programme de protection respiratoire.
- États-Unis : les ARI des sapeurs-pompiers sont entretenus selon la NFPA 1850, (édition en vigueur : 2026), qui a fusionné les anciennes NFPA 1851 (tenues de protection) et NFPA 1852 (ARI) en une seule norme sur le choix et l'entretien.
Les appareils à circuit fermé demandent des contrôles supplémentaires : absorbant de dioxyde de carbone, alimentation et dosage de l'oxygène, étanchéité du circuit respiratoire. Les pièces à durée de vie limitée, comme les disques de soupape d'expiration, les membranes et les joints, sont remplacées selon le calendrier prévu, même si elles paraissent en bon état.
Bouteilles
Les bouteilles haute pression font l'objet d'une requalification périodique par des organismes habilités : examen visuel intérieur et extérieur, contrôle du filetage et du robinet, et épreuve de pression (généralement hydraulique). Les périodicités sont fixées par les règles de transport des récipients à pression (en Europe, l'instruction d'emballage P200 de l'ADR ; aux États-Unis, le 49 CFR Part 180 et le permis spécial de la bouteille) et sont poinçonnées ou étiquetées sur la bouteille. Les normes internationales de référence sont l'ISO 11623:2023 pour les bouteilles composites et l'ISO 18119:2018 pour les bouteilles sans soudure en acier et en aluminium.
Les bouteilles composites peuvent aussi avoir une durée de vie limitée. Aux États-Unis, les bouteilles d'ARI en composite fibre de carbone sont normalement limitées à 15 ans à compter de leur fabrication, une prolongation n'étant possible qu'au titre de permis spéciaux déterminés. Selon l'ISO 11119, une bouteille composite peut être conçue soit pour une durée de vie limitée, indiquée sur la bouteille, soit pour une durée de vie illimitée (NLL). Une bouteille périmée, exposée au feu ou à des produits chimiques, ayant subi un choc ou présentant des fibres entaillées est retirée du service, quelle que soit sa date d'épreuve.
Air respirable
L'air des bouteilles doit être conforme à l'EN 12021:2014 ou à la norme nationale équivalente : teneur en oxygène suffisante, teneurs limitées en monoxyde de carbone, dioxyde de carbone, huile et eau, ni odeur ni goût. L'eau est particulièrement critique : par temps froid, l'humidité gèle dans le détendeur et la soupape à la demande, et elle corrode les bouteilles en acier. Les compresseurs sont entretenus selon le programme du fabricant : cartouches filtrantes changées en fonction des heures de fonctionnement, prise d'air placée loin des gaz d'échappement et des autres sources de pollution, prélèvements d'air à intervalles réguliers.
Traçabilité
Chaque appareil, masque, soupape à la demande et bouteille possède sa propre fiche de suivi : numéro de série, date de fabrication, tous les contrôles et réparations, pièces remplacées et technicien intervenu. Ces fiches permettent de rappeler du matériel lorsqu'un défaut est découvert, de prouver que les contrôles ont été faits et de savoir quand une pièce arrive en fin de vie.
Détecteurs de gaz
Un détecteur est vérifié avec un gaz d'essai avant chaque journée d'utilisation (test de fonctionnement, en anglais bump test) et étalonné aux intervalles indiqués par le fabricant, après un test de fonctionnement non concluant et après toute exposition à de très fortes concentrations, à des poisons de capteur ou à un choc mécanique. Les capteurs ont une durée de vie limitée et sont remplacés selon le calendrier prévu. Voir test de fonctionnement ou étalonnage et le choix d'un détecteur de gaz.
Appareils d'évacuation
Les cagoules d'évacuation et les autosauveteurs sont des appareils scellés, souvent portés pendant des années sans être ouverts. Ils sont inspectés aux intervalles fixés par le fabricant : scellés et témoins d'inviolabilité intacts, boîtier non endommagé, date de péremption non dépassée. Les appareils à générateur chimique d'oxygène sont retirés du service dès que le scellé est rompu ou que les critères de contrôle du fabricant ne sont plus respectés.
Combinaisons de protection chimique
L'étanchéité des combinaisons étanches aux gaz (EN 943-1 en Europe) se contrôle en les gonflant à une pression intérieure donnée et en observant la chute de pression ; l'EN 464 décrit cette méthode d'essai. Ce contrôle est réalisé après chaque utilisation et aux intervalles fixés par le fabricant, avec un examen visuel de l'oculaire, de la fermeture à glissière, des coutures, des gants et des bottes. Les combinaisons ayant été en contact avec des produits chimiques sont décontaminées et vérifiées avant leur remise en service.
Voir aussi les équipements et la sécurité.