Prueba funcional o calibración: en qué se diferencian

Un detector de gases puede parecer perfectamente normal —pantalla encendida, ningún mensaje de fallo— y aun así no responder al gas. Dos comprobaciones rutinarias protegen frente a ello: la prueba funcional (bump test) y la calibración. A menudo se confunden, pero responden a preguntas distintas y se hacen con intervalos distintos.

Dos preguntas diferentes

La prueba funcional responde a la pregunta: ¿responde el equipo al gas y funcionan sus alarmas? Los sensores se exponen brevemente a un gas de prueba de concentración conocida, suficiente para activar las alarmas. El equipo supera la prueba si cada sensor responde en el tiempo previsto, la lectura alcanza el criterio de aceptación y se activan las alarmas acústica, luminosa y por vibración.

La calibración responde a una segunda pregunta: ¿es exacta la lectura? El equipo se expone a aire limpio o gas cero y después a un gas patrón certificado, y sus lecturas se comparan con las concentraciones conocidas. Si quedan fuera de tolerancia, el equipo se ajusta para que indique correctamente.

Algunos documentos de referencia, entre ellos el boletín informativo de la OSHA sobre monitores de lectura directa, añaden un paso intermedio, la verificación de calibración: se aplica gas de prueba y se compara la lectura con el valor de la botella, sin ajustar. Si está dentro de la tolerancia del fabricante, la exactitud queda confirmada; si no, se realiza una calibración completa.

Con qué frecuencia

No hay una regla única en todo el mundo, pero las referencias de autoridad apuntan en la misma dirección.

• En Estados Unidos, el boletín de la OSHA (actualizado en 2024) remite a la postura de la International Safety Equipment Association: prueba funcional o verificación de calibración antes de cada jornada de uso, conforme a las instrucciones del fabricante, y con más frecuencia si las condiciones lo requieren. Recomienda una calibración completa siempre que falle una prueba funcional o una verificación.
• En Alemania, la DGUV Information 213-056 (antes hoja T 021, edición de octubre de 2023), para gases tóxicos y oxígeno, recomienda en los equipos portátiles una inspección visual y una prueba funcional (Anzeigetest) antes de cada turno de trabajo, una comprobación de funcionamiento con gas cero y gas de prueba —que incluye calibración y, si hace falta, ajuste— al menos cada cuatro meses, y una comprobación completa del sistema cada año. Su equivalente para gases inflamables es la DGUV Information 213-057 (antes T 023). Para los servicios de emergencia que no pueden comprobar a diario, admite una inspección visual antes del uso, una prueba funcional después de cada uso y una prueba al menos cada cuatro semanas.
• Las instrucciones del fabricante se aplican siempre y pueden exigir intervalos más cortos.

Se necesitan pruebas adicionales después de una caída o un golpe, tras la entrada de agua, tras una concentración por encima del rango de medida y cuando el equipo ha estado en una atmósfera que puede envenenar los sensores. Un equipo que lleva mucho tiempo sin comprobarse debe revisarse por completo antes de usarlo.

Registros

Registre cada comprobación: identificación del equipo (tipo, número de serie), fecha, quién la hizo, gas de prueba utilizado, resultado y defectos encontrados. En la calibración anote además las lecturas antes y después del ajuste. Las estaciones de prueba y los equipos con registro de datos hacen buena parte de esto automáticamente, pero alguien tiene que revisar los registros con regularidad y actuar ante los fallos. Los registros muestran tendencias: un sensor que necesita cada vez más ajuste se acerca al final de su vida.

Si una prueba falla

1. No usar el equipo. Retirarlo del servicio y señalizarlo.
2. Comprobar lo evidente: botella de gas de prueba no caducada y de la concentración correcta, regulador y tubo conectados, filtros y entradas de los sensores limpios, batería cargada.
3. Repetir la prueba una vez. Si vuelve a fallar, calibrar (o encargar la calibración).
4. Si la calibración falla o el sensor ya no puede ajustarse al valor de referencia, sustituir el sensor o enviar el equipo a reparar.
5. Mientras tanto, usar para el trabajo un equipo de repuesto comprobado.

Sensibilidad cruzada

Los sensores electroquímicos están diseñados para un gas objetivo, pero también reaccionan a otros. Un sensor de monóxido de carbono puede responder al hidrógeno; algunos sensores de sulfuro de hidrógeno se ven afectados por el dióxido de azufre o el dióxido de nitrógeno, que también pueden causar una lectura negativa (demasiado baja). Las tablas de sensibilidad cruzada del fabricante ayudan a interpretar lecturas inesperadas y explican por qué el gas de prueba debe ser el especificado para cada sensor. Una lectura causada por otro gas sigue siendo una advertencia de que hay algo.

Envenenamiento e inhibición de sensores

Los sensores catalíticos de gases inflamables pueden perder sensibilidad de forma permanente al exponerse a venenos como los vapores de silicona (de selladores, lubricantes, aerosoles), el tetraetilo de plomo y algunos compuestos de fósforo, o de forma temporal por inhibidores como el sulfuro de hidrógeno y los hidrocarburos halogenados. El peligro es que un sensor envenenado sigue marcando cero en aire limpio; solo una prueba funcional revela la pérdida. Donde pueda haber venenos, haga pruebas con más frecuencia, valore sensores infrarrojos para hidrocarburos y evite productos de limpieza con silicona. Las concentraciones muy altas de gas inflamable también pueden dañar los sensores catalíticos.

Más sobre tipos de detectores en cómo elegir un detector de gases portátil, y sobre el cuidado del material en la página de mantenimiento.

Fuentes

• OSHA: Calibrating and Testing Direct-Reading Monitors (SHIB)
• DGUV: DGUV Information 213-056 — detectores de gases/vapores tóxicos y oxígeno, uso y funcionamiento
• DGUV: DGUV Information 213-057 — detectores de gases para la protección contra explosiones, uso y funcionamiento